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沸石转轮浓缩吸附装置
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沸石转轮浓缩吸附装置

沸石转轮浓缩吸附装置

发布时间:2020-05-13 浏览次数:0
沸石转轮浓缩吸附装置
产品详情
沸石转轮浓缩吸附装置
沸石转轮浓缩吸附装置是利用吸附-脱附-浓缩三项连续变温的吸、脱附程序,使VOCs废气通过转轮的旋转,同时完成气体的脱附和转轮的再生过程。进入浓缩转轮的有机废气经过沸石吸附净化后直接通过烟囱排放到大气中。被吸附的有机物质因转轮的持续转动(1-6 rad/h)而进入脱附区,利用加热气体在此区域脱附,使得低浓度、大风量有机废气浓缩为高浓度、小风量的浓缩气体,进入蓄热焚烧装置进行燃烧转化成二氧化碳及水蒸气排放至大气中,如此循环工作。
 
沸石转轮与催化燃烧、RTO配合使用,其原理:
沸石转轮是将大风量、低浓度的废气浓缩成小风量、高浓度的废气,从而减少后处理设备的投入费用和运行成本,提高废气处理效率。
高吸、脱附效率,使原本大风量、低浓度的 VOCs  废气,转化成小风量、高浓度的废气,降低终端处理设备的成本;
 
沸石转轮吸附 VOCs 所产生的的压强极低,可大大减少电力耗能;
浓缩倍数达到 10~30 倍,大大缩小后处理设备的规格,运行成本低;
 
预组及模块化设备具备了小的空间需求且提供了持续性及无人化的操控模式。

吸附特点:
吸附选择性强:孔径大小整齐均一,分子型吸附剂能根据分子的大小及极性的不同进行选择性吸附。
 
疏水特性:高 SI/A 比的疏水性分子筛不吸附空气中的水分子,对 VOCs 进行选择性吸附。
 
吸附能力强:吸附容量大,单机吸附率可达 90-98%,在较高的温度下仍然具有较强的吸附能力。
耐高温、不自然特性:具有良好的热稳定性,脱附温度 180-220 ℃,使用中耐热温度可达 350 ℃。脱附彻底, VOCs 浓缩倍率高。
吸附区:
VOCs废气经过多级过滤装置预处理后,进入分子筛转轮吸附区进行吸附,经过沸石分子筛吸附净化后的洁净气体
直接通过烟囱排放到大气中。
脱附区:
待吸附区的分子筛在吸附饱和之前,转轮转动至脱附区,利用高温热风进行脱附浓缩,脱附温度为 180-220℃,运行过程耐热温度高可达 350℃。根据组分及浓度调节转轮的转动速度,可实现较高的净化效率;设定好吸附速度和脱附速度,可达到理想的VOCs浓缩倍率(n=(S1×V1)/(S2×V2)=5-30),大程度降低运行能耗。
冷却再生区:
脱附后的分子筛转轮进入冷却再生区域,由冷空气或者冷废气进行冷却再生,再生后的分子筛转轮旋转至吸附区,持续吸附VOCs废气。


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如果RTO焚烧炉运行管理不善,车间废气处理控制不好,往往造成运行能耗大、成本高,企业往往因过高的成本而停止运行,仅仅当作形象工程。RTO焚烧炉的运行能耗主要是电和燃料。一旦设备定型了,电耗基本恒定,风机可采用变频控制省电,这里不做讨论,主要讨论燃料问题。因废气量不稳定、浓度不稳定,加上车间废气控制不好,所以在启动及运行过程中,需要经常补充燃料(常用柴油、天然气)以维持燃烧室温度。  燃料消耗多少,关键取决于蓄热陶瓷的蓄热能力,通常以能够维持正常运行而不需补充燃料所需的较低VOC浓度来衡量能耗高低。此数值越低,则能耗越低。性能超好的RTO焚烧炉此数值可达450×10-6mg/L。另外,能量损耗主要是尾气带走的热量和表面散热损失,尾气带走热量与废气量和进出口温差相关,尾气温度越低、进出口温差越大,则能耗越低。表面散热损失体现在箱体表面温度与环境的温度差,保温效果好则温差小,散热损失小。当然,能耗还有可能跟局部地方保温薄弱及高温气体泄漏有关。  在VOCs处理企业选择RTO焚烧炉时,设计厂家的风量及有机物浓度参考值需要综合考虑,风量选择过大,VOCs浓度偏小,运行能耗高。风量选择过小,VOCs浓度偏大,容易在炉膛发生回火、闪爆等安全事故,且高浓度有机废气在输送过程中也容易因静电等发生爆炸事故。因此,设计时应适当放大风量,降低安全风险。还可以采用变频控制等手段,根据生产情况调节风机风量,以降低能耗。  在运行过程中,应优化控制手段,在废气进炉膛前,尽可能除掉入口喷淋塔带来的水分,减少水分汽化所需热量;同时,还应优化进出风时间、保持燃烧室温度、加强阀门密封度等,还可在进气风管采用计量泵与蒸发器组合的方式,人为控制一些不可套用的废溶剂的蒸发,在废气VOC较低时提高VOC浓度,以达到不使用燃料就能维持正常燃烧的目的,从而减少燃料消耗。一般来说,维持正常运行对VOC浓度的要求远低于其爆炸下限,还可根据炉膛温度随时调整或关闭废溶剂的蒸发,所以其安全风险是可控的。 方形水旋式净化塔 UV光解+活性炭吸附 沸石转轮浓缩吸附装置 沸石转轮浓缩吸附装置 UV光解+活性炭吸附 UV光解+活性炭吸附 活性炭吸附脱附+催化燃烧 RCO蓄热式催化燃烧设备 蓄热式RTO焚烧炉 活性炭吸附脱附+催化燃烧